Arçelik’in Eskişehir fabrikası, Dünya Ekonomik Forumu’nun (WEF) "Sanayi 4.0" alanında dünya lideri üretim tesislerini belirlediği "Global Lighthouse Network"e dahil oldu. Koç Topluluğu, WEF tarafından Sanayi 4.0 çalışmalarında küresel en iyi örneklerin seçildiği “Global Lighthouse Network”e bir fabrikasını daha kabul ettirdi. 2018 yılında Romanya’nın Ulmi şehrindeki Arçelik Çamaşır Makinesi Fabrikası ve Ford Otosan’ın Kocaeli Fabrikası’nın “Global Lighthouse” seçilmesinin ardından, Arçelik Eskişehir Buzdolabı Fabrikası da bu sene dünyanın en gelişmiş üretim merkezleri arasına adını yazdırdı. WEF’in 2018 yılında başlattığı Global Lighthouse Network programına şimdiye kadar sadece 90 fabrika kabul edildi. Küresel ölçekte yapılan 1000’in üzerinde başvurunun incelenmesi sonucunda Arçelik Eskişehir Buzdolabı Fabrikası, Global Lighthouse Network’e kabul edilen şirketler arasında yer aldı. Koç Holding CEO’su Levent Çakıroğlu da 29 Eylül'de düzenlenecek olan “WEF Lighthouse Network 2021” panelinde ana konuşmacılardan biri olarak dünyaya bu önemli başarı yolculuğunu anlatacak. "DİJİTAL DÖNÜŞÜMÜ, KÜLTÜREL DÖNÜŞÜM PROGRAMIMIZIN TEMEL UNSURLARINDAN BİRİ OLARAK GÖRÜYORUZ" Koç Holding CEO’su Levent Çakıroğlu’nun, konuya ilişkin yaptığı değerlendirmesi şöyle: “Her fırsatta vurguladığım gibi Koç Topluluğu olarak küresel bir vizyonla işlerimizi yönetirken, rekabetçiliğimizi artırmaya, teknoloji ve inovasyon kabiliyetlerimizi geliştirmeye odaklanıyoruz. Dijital dönüşümü, kültürel dönüşüm programımızın temel unsurlarından biri olarak görüyoruz. Bugün Sanayi 4.0 alanındaki dünya lideri üretim tesisleri arasına Arçelik Eskişehir Buzdolabı Fabrikamız da dâhil oldu. 1975 yılında üretime başlayan ve gelinen noktada geniş hacimli buzdolabı kategorisinde Avrupa’nın en büyük üretim tesisi konumunda bulunan fabrikamız, dijitalleşmeye yaptığı yatırımlar, yapay zekâ, makine öğrenmesi, robot ve sensör teknolojilerinin yanı sıra hayata geçirdiği diğer örnek uygulamalarla bu küresel unvanı fazlasıyla hak ediyordu. Böylesine büyük ve önemli bir başarıya katkı sağlayan, bizlere bu gururu yaşatan tüm çalışma arkadaşlarıma yürekten teşekkür ediyorum.” "ARÇELİK İÇİN ÖZEL BİR DİJİTALLEŞME YOL HARİTASI OLUŞTURULDU" Koç Topluluğu’nun dijital dönüşüm yolculuğuna başlarken, Arçelik için özel bir dijitalleşme yol haritası oluşturulduğunu belirten Levent Çakıroğlu şöyle devam etti: “Eskişehir fabrikamızın dijital dönüşümü ilham verici bir başarı hikayesidir. Bu süreçte Arçelik, genişleyen ürün yelpazesine yönelik artan tüketici taleplerini tüm kalite beklentilerini sağlayacak şekilde karşılayabilme adına 30'dan fazla iyi uygulama senaryosu üretti. Bunu yaparken yeni fikirler geliştiren ve bu fikirleri hızla test edebilen şirketimizde, Atölye 4.0, Garage gibi şirket içi inovasyon ve ileri mühendislik platformları kullanıldı. Ayrıca KOBİ'ler, üniversiteler ve start-up'larla iş birlikleri kuruldu. Böylece dijital uygulamalar düşük yatırım maliyetleri ile hayata geçebildi. Fabrikamız pandemi döneminin yarattığı tüketici talebindeki değişkenliklere de operasyonlarındaki dijitalleşme ile hızla uyum sağlayabildi. Ayrıca gelinen noktada artan müşteri talebi nedeniyle kapasite yatırımı gerçekleştirmek de planlarımız arasında.” KENDİ KENDİNE KARAR VEREBİLEN SİSTEMLER KULLANILIYOR Koç Holding'den yapılan açıklamaya göre, dünya lideri üretim tesisleri arasına adını yazdıran Arçelik Eskişehir Buzdolabı Fabrikası’nın fark yaratan özelliklerinden öne çıkanlar şöyle: "- Yapay zekâ, makine öğrenmesi ve kendi kendine karar verebilen sistemler kullanılan fabrikada hayata geçirilen yapay zekâ tabanlı karar alma çözümleri sayesinde kalite göstergelerinde önemli gelişmeler sağlanırken, müşteri şikâyetleri yüzde 20 azaltıldı. - Kendi kendine karar verebilen sistemler makinelere uyarlanarak kapasite yüzde 43 artırılırken, dönüşüm maliyetleri de yüzde 17 azaltıldı. - Hayata geçirilen dijital çözümler sayesinde karbon emisyonunda yüzde 14’lük iyileşme sağlanırken, forklift kullanımı yerine Otonom Mobil Robotlar entegre edilerek malzeme dağıtım sistemi otomatize edildi ve karbon emisyonunda yüzde 7’lik iyileşme sağlandı. - Kendi kendine karar verebilen sistemlerin ana üretim süreçlerini optimize etmesi ile enerji verimliliği yüzde 19 artırıldı. - Her gün 7,5 milyon veri toplanan fabrikada, 11 robot ve 3 bin 500 sensör bulunuyor. Fabrika, kendi tasarladığı dijital üretim ekipmanlarını kullanıyor. - Ayrıca etkin değişim yönetimi, çalışanların sürece dâhil edilmesi ve yetkinliklerinin artırılması ile çalışan bağlılığı oranı yüzde 82 ile en iyi işverenler ortalamasının üzerinde arttı."